El nanodac de Eurotherm combina la adquisición y el registro de datos con funciones de control PID en un formato compacto. Esta integración permite supervisar variables críticas, conservar su histórico y actuar sobre el proceso desde un mismo equipo, evitando la complejidad de instalar soluciones independientes cuando la aplicación no las necesita.
Su encaje resulta especialmente interesante en hornos, cámaras climáticas, equipos de laboratorio, tratamientos térmicos, procesos de fabricación y pequeñas unidades de proceso. No obstante, elegirlo correctamente exige definir antes las variables que se medirán, la estrategia de control, las alarmas, las comunicaciones y los requisitos de trazabilidad.
¿Qué funciones reúne el nanodac?
Un registrador convencional captura y almacena valores. Un controlador compara una medida con una consigna y modifica una salida para mantener el proceso dentro de las condiciones establecidas. El nanodac reúne ambas capacidades en un dispositivo con pantalla local, facilitando una visión coordinada de la operación.
Según la configuración y las opciones seleccionadas, puede cubrir funciones como:
- Adquisición de señales de proceso, incluidas entradas compatibles con sensores y señales industriales habituales.
- Registro histórico de medidas, estados, alarmas y otros datos relevantes.
- Control PID para regular variables como temperatura, presión, caudal o nivel.
- Visualización local de valores instantáneos, tendencias, consignas y avisos.
- Gestión de alarmas para detectar desviaciones o condiciones anómalas.
- Comunicación con otros sistemas para integrar la información en arquitecturas de supervisión y explotación de datos.
Las prestaciones concretas dependen de la versión, el hardware, las licencias y la configuración. Antes de especificar el equipo conviene contrastar estos elementos con la documentación técnica vigente de Eurotherm.
Ventajas de combinar registro y control
Una visión coherente de lo que ocurre en el proceso
Cuando la medida utilizada para controlar también queda registrada, resulta más sencillo relacionar una desviación con la consigna, la respuesta del controlador, una alarma o un cambio de estado. Esta correspondencia ayuda a analizar incidencias y a entender el comportamiento real del proceso.
Por ejemplo, en una cámara térmica no basta con saber que la temperatura final fue correcta. Puede ser necesario comprobar cuánto tardó en alcanzarse, si hubo sobreoscilación, cómo evolucionó la salida de control y si se produjo alguna alarma durante el ciclo.
Menos componentes y conexiones
Centralizar varias funciones puede reducir el número de equipos, el cableado y los puntos de configuración. También evita que el registrador y el controlador trabajen con señales distintas o con escalados incoherentes.
Esta ventaja no significa que la arquitectura más compacta sea siempre la mejor. Si existen muchas variables, secuencias complejas, redundancia, enclavamientos de seguridad o una elevada necesidad de expansión, puede ser más adecuado distribuir las funciones entre PLC, sistema de control, registrador y plataforma de supervisión.
Acceso local inmediato
La pantalla permite al personal autorizado consultar medidas, tendencias y alarmas cerca del proceso. Esta visualización local es útil para operación y mantenimiento, especialmente cuando no se dispone de un sistema SCADA en el punto de uso.
Variables críticas que puede supervisar
La criticidad de una variable no depende únicamente de su naturaleza, sino del impacto que tendría una desviación sobre la calidad, la seguridad, el consumo energético o la continuidad productiva. Algunas aplicaciones habituales incluyen:
- Temperatura en hornos, estufas, reactores, cámaras y líneas de transformación.
- Presión en circuitos, depósitos o pequeñas unidades de proceso.
- Caudal en dosificación, tratamiento de agua o servicios industriales.
- Nivel y otras magnitudes transmitidas mediante señales analógicas normalizadas.
- Humedad u otras variables procedentes de transmisores compatibles.
No debe darse por supuesta la compatibilidad por el mero hecho de que una magnitud pueda medirse. Es necesario comprobar el tipo de sensor, el rango eléctrico, la precisión requerida, el aislamiento, la compensación necesaria y las condiciones ambientales del montaje.
Lista de comprobación para saber si encaja en la aplicación
Antes de seleccionar y configurar el nanodac, recomendamos revisar cinco bloques. Esta comprobación evita que una solución aparentemente sencilla quede limitada por una entrada incompatible, una estrategia de control incompleta o una política de datos mal definida.
1. Instrumentación y señales
- ¿Cuántas variables deben medirse ahora y cuáles podrían añadirse?
- ¿Qué sensores, transmisores y rangos eléctricos se utilizarán?
- ¿Qué precisión necesita realmente el proceso?
- ¿Se requiere aislamiento o protección adicional frente a perturbaciones?
- ¿La ubicación y el cableado pueden introducir ruido o errores de medida?
2. Estrategia de control
- ¿Cuántos lazos deben regularse?
- ¿El proceso necesita control simple, cascada, programación de consignas u otra lógica?
- ¿Qué actuadores se gobernarán y qué tipo de salida requieren?
- ¿Cómo debe quedar el proceso ante un fallo de sensor, pérdida de comunicación o corte eléctrico?
El control PID no debe ajustarse de forma genérica. La inercia, el retardo, la velocidad de respuesta y las perturbaciones de cada proceso determinan los parámetros adecuados. Un ajuste demasiado agresivo puede generar oscilaciones; uno excesivamente conservador puede prolongar los tiempos de estabilización.
3. Registro y conservación de datos
- ¿Qué variables, alarmas y estados deben registrarse?
- ¿Con qué intervalo de muestreo?
- ¿Durante cuánto tiempo deben conservarse los datos?
- ¿Quién podrá consultarlos, exportarlos o modificar la configuración?
- ¿Cómo se realizarán las copias, transferencias y revisiones periódicas?
Registrar con demasiada frecuencia puede generar más información de la necesaria; hacerlo con poca frecuencia puede ocultar transitorios importantes. El intervalo debe responder a la dinámica del proceso y al objetivo del histórico, no a un valor elegido por defecto.
4. Alarmas y respuesta operativa
- ¿Qué límites representan una advertencia y cuáles requieren detener o proteger el proceso?
- ¿Se necesitan retardos o histéresis para evitar alarmas repetitivas?
- ¿Cómo se reconocerán y documentarán los avisos?
- ¿Qué acciones debe ejecutar el operador ante cada condición?
Una alarma útil debe ser accionable. Configurar numerosos avisos sin prioridad ni procedimiento asociado puede saturar al personal y dificultar la identificación del evento realmente importante.
5. Integración y cumplimiento
- ¿Debe comunicarse con un PLC, SCADA, sistema de gestión o plataforma de análisis?
- ¿Qué protocolo, direccionamiento y estructura de datos requiere la instalación?
- ¿Existe una red industrial disponible y correctamente segmentada?
- ¿La actividad está sometida a requisitos de trazabilidad, integridad de datos o validación?
En industrias reguladas, disponer de un equipo con funciones de registro no garantiza por sí solo el cumplimiento. Deben evaluarse el conjunto del sistema, los procedimientos, los permisos, la gestión de cambios, la revisión de registros y los requisitos normativos vigentes.
Ejemplo: supervisión de una cámara de proceso
Imaginemos una empresa que necesita mantener una cámara dentro de un rango térmico definido y conservar evidencias de cada ciclo. El nanodac podría recibir la señal del sensor, compararla con la consigna, actuar sobre el sistema de calentamiento y registrar la evolución temporal.
Una configuración profesional no se limitaría a conectar el sensor. También habría que definir el escalado, verificar la posición del punto de medida, ajustar el lazo, establecer límites de alarma, determinar el intervalo de registro y comprobar la recuperación después de una interrupción eléctrica.
Además, debería diferenciarse entre control y seguridad. Si una sobretemperatura puede causar daños relevantes, la protección necesaria no debe depender únicamente del lazo de control ordinario. La evaluación de riesgos determinará si se requiere una función de seguridad independiente.
Errores frecuentes al implantar un registrador-controlador
- Elegir el equipo antes de definir el proceso: puede provocar falta de entradas, salidas u opciones necesarias.
- Confundir visualización con trazabilidad: mostrar una tendencia no resuelve por sí mismo la conservación, revisión e integridad de los datos.
- Aplicar parámetros PID estándar: cada instalación presenta una dinámica diferente y requiere ajuste y verificación.
- No prever ampliaciones: una solución sin margen puede obligar a rediseñar el sistema ante cualquier cambio.
- Ignorar fallos plausibles: deben analizarse rotura de sensor, pérdida de señal, fallo del actuador y ausencia de comunicaciones.
- Descuidar la puesta en marcha: el escalado, el sentido de actuación, las alarmas y la coherencia del registro deben probarse antes de operar.
¿Cuándo conviene una arquitectura diferente?
El nanodac tiene sentido cuando se busca una solución compacta para un número acotado de señales y lazos. Sin embargo, un PLC o sistema de control distribuido puede resultar más apropiado si la aplicación incluye numerosas secuencias, gran cantidad de entradas y salidas, control coordinado de múltiples equipos o una expansión significativa.
También conviene separar funciones cuando la evaluación de riesgos exige independencia entre control, supervisión y protección. En estos casos, la decisión no debe basarse únicamente en reducir componentes, sino en conseguir una arquitectura mantenible y acorde con la criticidad del proceso.
De la selección a una puesta en marcha fiable
La calidad de la solución depende tanto del equipo como de su ingeniería. Es necesario documentar señales, rangos, unidades, alarmas, salidas, permisos, comunicaciones y criterios de aceptación. Después deben verificarse las lecturas con referencias adecuadas, probarse los estados de fallo y confirmar que los registros pueden recuperarse e interpretarse correctamente.
Como Solution Providers de Eurotherm en Cataluña, FLUX INGENIEROS analiza el proceso y plantea la configuración e integración del controlador atendiendo a la instrumentación, la dinámica de regulación y la explotación posterior de los datos.
En conclusión, el nanodac puede simplificar la supervisión de variables críticas al concentrar medida, registro, visualización y control. Su valor real aparece cuando se selecciona a partir de requisitos definidos y se configura con criterios de proceso, trazabilidad y seguridad, en lugar de tratarlo como un dispositivo aislado.
